FAQ

A: 1. Fenomen: Creșterea bruscă a amplitudinii vibrațiilor Cauză: Când barele de lovitură sunt înlocuite sau asamblate, rotorul nu este bine echilibrat. Metoda de eliminare: reinstalați barele de lovitură și efectuați o corecție a echilibrului pe rotor.
2. Fenomen: Dimensiunea excesiv de mare a descărcării Cauză: uzura excesivă a căptușelilor și a barelor de suflare duce la un decalaj excesiv de mare. Metoda de eliminare: Reglați decalajul dintre cadrele de impact din față și spate sau înlocuiți garniturile sau barele de suflare.

3. Fenomen: lovirea sunetului în interiorul mașinii Cauză 1: Materiale necorespunzătoare intră în mașină. Metoda de eliminare: Curățați camera de zdrobire după oprirea mașinii. Cauza 2: elementele de fixare ale căptușelilor sunt libere, iar barele de suflare lovesc garniturile. Metoda de eliminare: Verificați starea de fixare a garniturilor și decalajul dintre barele de lovitură și garnituri. Cauza 3: Barele de lovitură sau alte părți sunt rupte. Metoda de eliminare: înlocuiți -le.

4. Fenomen: Temperatura de rulment excesiv de ridicată Cauză 1: Prea mult sau prea puțin grăsime. Metoda de eliminare: Verificați dacă cantitatea de grăsime este adecvată. Cauza 2: grăsimea este prea murdară. Metoda de eliminare: curățați rulmenții și apoi înlocuiți grăsimea. Cauza 3: Rulmenții sunt deteriorați. Metoda de eliminare: înlocuiți -le.

R: Concasorul de conuri este utilizat pe scară largă în producția industrială datorită numeroaselor sale avantaje, cum ar fi un raport mare de zdrobire, eficiență ridicată, consum redus de energie și dimensiune uniformă a particulelor de produs. În producția reală, există diverși factori care afectează performanța de lucru a concasorului de con. Unele sunt legate de structura de proiectare, iar altele sunt cauzate de operațiuni nerezonabile în timpul procesului de utilizare. Acest articol împărtășește mai multe puncte cheie care trebuie inspectate în întreținerea zilnică a concasorului de con, precum și metodele de tratament atunci când apar defecțiuni.

 

 

1.. Inspecția și soluția de degajare între arborele principal și mâneca conic în timpul inspecției zilnice a clearance -ului dintre mâneca conic și axul principal, se detectează doar garda de la deschiderea superioară. Adică, o secțiune de sârmă de siguranțe de grosime moderată este plasată pe deschiderea superioară a mânecilor subțiri de margine și respectiv cu marginea groasă. Se ridică corpul conului și arborele principal în gaura conică, iar suprafața sferică a corpului conului trebuie compactată pe căptușeala în formă de bol. Apoi ridicați corpul conului și măsurați grosimea celor două fire de siguranță. Valoarea măsurată este clearance -ul real între deschiderea superioară a mânecii conice și axul principal. Reglarea clearance-ului dintre arborele principal și mâneca conic poate fi obținută prin modificarea grosimii plăcilor strălucitoare la suprafața de contact între scaunul în formă de bol și cadru. Atunci când măsurați clearance -ul dinților de viteze mari și mici, partea grea a mânecii excentrice ar trebui să se afle pe marginea angrenajului mic.

2. Inspection and Solution of the Contact Condition on the Thin-edge Side between the Taper Sleeve and the Main Shaft When the contact range on the thin-edge side between the taper sleeve and the main shaft is less than one-fourth of the height of the taper sleeve, or the number of contact points within an area of ​​50mm×50mm is less than one, a triangular scraper or an angle grinder should be used to scrape and grind the high points din gaura interioară. În același timp, o riglă de oțel ar trebui să fie utilizată pentru a detecta bara de bare a găurii interioare în poziția de măcinare. Este necesar ca eliberarea măsurată vizual să fie zero și măcinarea aspră să îndeplinească cerințele. Apoi, aplicați compusul de măcinare la suprafața de contact, instalați corpul conului și lăsați-l la ralanti timp de 10 minute, apoi ridicați-l pentru inspecție și măcinare și repetați operația până când intervalul de contact este mai mult de o pătrime din înălțimea mânecii conice și contactele uniform cu arborele principal, iar numărul de puncte de contact dintr-o zonă de 50mm × 50mm este mai mult de unul. Când există o fisură cu o lungime mai mică de 200 mm la deschiderea superioară a manșonului conic și de -a lungul direcției barei de bare, și nu afectează contactul și clearance -ul dintre mâneca conic și arborele principal, o gaură de arestare a fisurilor cu un diametru de 8-10 mm poate fi găurită la capătul inferior al fisurii și apoi poate fi utilizat continuu. Când partea subțire a bretelei excentrice se umflă în interior din cauza căldurii, folosiți o râșniță pentru a macina gaura interioară și folosiți marginea unei conducte de oțel pentru a detecta de-a lungul direcției barei de autobuz a găurii conice. Introduceți mâneca conic în gaura conică și rulați -l și macinați și inspectați în mod repetat în funcție de starea de montare. Distribuția dintre mâneca conic și gaura mânecii excentrice trebuie să fie mai mică de 0,1 mm.

3. Inspecția și soluția cantității de contact între suprafața sferică a conului în mișcare și căptușeala în formă de bol După aplicarea uniformă a compusului de măcinare pe suprafața sferică a conului în mișcare, macinați corpul conului în mișcare și linia de rulment în formă de bol față de celălalt, astfel încât punctele de contact să fie distribuite uniform în interiorul inelului de 1\/3-1\/2 al razei de rulment cu un inel de rulment. Ștergerea în formă de pană a circumferinței interioare trebuie menținută între 0. 5-1 mm și nu ar trebui să existe nu mai puțin de un punct de contact într-o zonă de 25mm × 25mm și nu există puncte de contact în cercul interior de 1\/2 din raza de cealaltă parte. În plus, atunci când cantitatea de uzură a rulmentului în formă de bol este mare, corpul conului scade semnificativ și suprafața sferică a conului în mișcare nu poate contacta cercul interior al căptușelii în formă de bol. Căptușeala în formă de bol ar trebui să fie actualizată la timp.

4. Soluție la uzura discului bucșei excentrice Când cantitatea de uzură a discului pe bucșa excentrică este mare, metoda de reparație a suprafeței mai întâi și apoi se poate adopta; Când cantitatea de uzură este mică, găurile pot fi găurite pe cealaltă parte a discului și poate fi folosită continuu după ce a întors -o.

5. Configurați un sistem de monitorizare automată a lubrifierii Sistemul de ungere ar trebui să fie întrerupt electric cu motorul principal și cu alimentatorul de susținere pentru a se asigura că toate piesele de transmisie pot fi lubrifiate complet în timpul funcționării concasorului. Abia după începerea pompei de ulei, motorul principal poate începe să funcționeze. Când pompa de ulei se oprește sau presiunea uleiului este mai mică decât 0. 05MPa și temperatura este mai mare de 55 de grade, sistemul de control va trimite un semnal, iar motorul principal și alimentatorul va înceta să funcționeze pentru a se asigura că piesele de transmisie nu sunt deteriorate. Selecția uleiului de mașină se poate referi la schimbarea climatului. În general, 40# Ulei de mașină poate fi utilizat la temperatură normală, 50# Ulei de mașină este selectat vara, iar 20 sau 30# Ulei de mașină este selectat iarna.

6. Înlocuiți bucșa de cupru cu o bucșă din nailon din nailon sunt utilizate pe scară largă pentru a înlocui bucșele tradiționale de cupru, datorită avantajelor lor, cum ar fi greutatea ușoară, costurile reduse, rezistența la uzură și rezistența la oboseală. În mod similar, bucșele din nylon pot fi, de asemenea, utilizate pentru a înlocui bucșele de cupru în concasoarele de con. Când partea de perete subțire a bucșei excentrice se aprinde spre interior, bucșa de nylon poate compensa acest defect prin deformarea plastică.

Mai mult decât atât, atunci când bucșa de nylon și arborele principal sunt în uzură adezivă, rezistența sa este mai mică decât cea a bucșei de cupru, astfel încât probabilitatea de a provoca „fugari” este mult mai mică. Cu toate acestea, atunci când utilizați o bucșă de nylon pentru a înlocui o bucșă de cupru, cantitatea de potrivire a interferenței ansamblului ar trebui să fie puțin mai mare, iar un sistem de răcire corespunzător ar trebui să fie selectat în același timp. În timpul producției de con de concasor pot apărea diverse defecțiuni. Personalul trebuie să funcționeze în conformitate cu reglementările de operare și întreținere a echipamentului pentru a îmbunătăți eficient performanța echipamentului și a proteja interesele întreprinderii.

I. Sunetul de divizare intensă și maxilarul în mișcare care nu se mișcă:

Cauza defectelor:Tija de cravată este ruptă, arcul de tensiune este rupt, materialele care nu pot fi zdrobite intră în cavitatea zdrobitoare sau placa de comutare se încadrează sau se sparge.

Soluţie:Înlocuiți tija de cravată și arcul de tensiune și verificați și tratați -vă cu obiectele străine din cavitatea zdrobitoare.

 

Ii. Blocarea cavității zdrobitoare:

Cauza defectelor:Pietrele mari rămân în partea de sus a cavității zdrobitoare, există o defecțiune cu transportorul de curea din partea de jos a portului de descărcare, materialele lipicioase intră sau răsturnate blochează portul de descărcare, iar cantitatea de alimentare este prea mare.

Soluţie:După oprirea mașinii, legați pietrele mari cu o frânghie de sârmă de oțel și ridicați -le cu o macara. Eliminați defectul transportorului de centură, dezactivați portul de descărcare, încetiniți viteza de rotație a alimentatorului și reduceți cantitatea de alimentare.

 

Iii. Placa maxilară mobilă și placa de maxilar fixă ​​vibrează și produc sunete de impact:

Cauza defectelor:Șuruburile de fixare a plăcii maxilarului sunt libere sau lipsă, sau șuruburile fixe ale plăcilor de zdrobire sunt rupte.

Soluţie:Strângeți și înlocuiți toate șuruburile plăcii de zdrobire lipsă, înlocuiți șuruburile deteriorate și reglați deschiderea de descărcare pentru a asigura decalajul corect dintre cele două plăci ale maxilarului.

 

Iv. Blocarea portului de descărcare, defecțiunea sau ruperea dispozitivului de reglare:

Cauza defectelor:Distanța orizontală de mișcare înainte a scaunului superior în formă de pană este prea mare, placa de comutare și placa de comutare a plăcii de comutare nu îndeplinesc cerințele de proiectare, șuruburile de fixare ale scaunului de reglare sunt libere sau se încadrează, iar scaunul de reglare are defecte tehnologice de procesare.

Soluţie:Trageți scaunul superior în formă de pană înapoi, înlocuiți scaunul de reglare și asamblați placa de comutare originală și placa de comutare, strângeți sau înlocuiți șuruburile scaunului de reglare și înlocuiți scaunul de regiere defect.

 

V. Fractura maxilarului în mișcare:

Cauza defectelor:Purtând o sarcină excesivă, având defecte de proces, cum ar fi găuri de aer dense în timpul procesului de turnare și utilizarea plăcilor de comutare necalificate sau a plăcilor de comutare.

Soluţie:Verificați și înlocuiți componentele necalificate și asigurați -vă că echipamentul funcționează sub sarcină normală.

 

VI Căptușeala cade de pe scaunul de căptușeală:

Cauza defectelor:Materialul alimentat este prea mare, arcul de tensiune este prea liber, iar materialul este alimentat direct pe capacul maxilarului în mișcare superioară.

Soluţie:Materiale de alimentare de dimensiuni adecvate, tensiune arc de tensiune și asigurați -vă că materialele intră în cavitatea de zdrobire în loc să afecteze capacul corpului maxilarului în mișcare superioară.

 

VII. Crăpăturile de căptușeală (sau îndoire):

Cauza defectelor:Arcul de tensiune este prea liber, materialul alimentat este prea fin, fierul divers sau materialele necruțătoare sunt blocate în partea de jos a cavității zdrobitoare, iar placa de comutare este instalată incorect.

Soluţie:Tensiunea arcului de tensiune, materiale de alimentare de dimensiuni adecvate, goliți cavitatea de zdrobire, îndepărtați diversele fier sau materialele de neatins și verificați și instalați corect placa de comutare.

 

Viii. Șuruburile buncărului de alimentare sunt libere sau deteriorate:

Cauza defectelor:Nivelul materialului în cavitatea zdrobitoare este prea mare, iar locatita nu este aplicată la șuruburile buncărului de alimentare.

Soluţie:Mențineți dimensiunea corectă a particulelor din materialul alimentat, asigurându-vă că materialul ocupă două treimi din volumul cavității de zdrobire și aplicați LOctite pentru a preveni dezlegarea șuruburilor.

 

Ix. Capacitate insuficientă de zdrobire:

Cauza defectelor:Mărimea particulelor de alimentare este prea mare, direcția de rotație a volanului este greșită, viteza este inadecvată, deschiderea de descărcare este prea mică, plăcile maxilarului sunt purtate excesiv, iar plăcile maxilarului sunt libere.

Soluţie:Verificați dimensiunea corectă a particulelor de alimentare, verificați și corectați direcția de rotație a volanului, reglați viteza, măriți deschiderea de descărcare, înlocuiți plăcile maxilare uzate și strângeți șuruburile plăcilor maxilarului.